O fluxo do processo da linha de produção de britagem de rochas duras é especialmente adequado para rochas de elevada dureza, como granito e basalto, com dureza Mohs igual ou superior a 7. Através de britagem em várias fases, peneiramento fino e circulação em circuito fechado, garante um processamento eficiente e preciso. A seguir, uma análise detalhada das suas principais etapas:
Estágio de britagem preliminar:
Grandes blocos de rocha dura (com um tamanho não superior a 1200 mm) são transportados uniformemente para o britador de maxilas através de um alimentador vibratório para a primeira britagem, convertendo-os em materiais britados grosseiros com um tamanho não superior a 200 mm. Nesta fase, é crucial a utilização de britadores de maxilas de alta resistência (como a série CJ), e são utilizados revestimentos de aço com alto teor de manganês para aumentar a resistência ao desgaste.
Estágio de britagem média e fina:
Os materiais britados grosseiramente são transportados para o britador cónico através de uma correia transportadora para posterior britagem. A etapa de britagem média utiliza um britador cónico de cavidade padrão (como a série HST) para produzir materiais de 30 a 50 mm; a etapa de britagem fina utiliza um britador cónico de cabeça curta (como a série HPT) para obter materiais britados finos de 10 a 30 mm. Através da tecnologia de britagem por laminação, a proporção de materiais em forma de agulha é controlada de forma eficaz para garantir que não excede os 15%.
Peneiração e tratamento por circulação:
Os materiais após a britagem média e fina necessitam de ser classificados por peneira vibratória. Os materiais que cumpram os requisitos de granulometria de alimentação da máquina de produção de areia (≤ 50 mm) serão enviados para a fase de produção de areia; os materiais que excedam os requisitos de granulometria regressarão ao britador cónico para rebritagem, formando um circuito fechado de circulação. Recomenda-se a utilização de peneiras vibratórias circulares de alta resistência (como a série 3YK) para o equipamento de peneiramento, sendo a peneira fabricada em aço manganês revestido com poliuretano para evitar obstruções e melhorar a resistência ao desgaste.
Fabrico e moldagem de areia:
Os materiais qualificados entram na máquina de produção de areia de impacto (séries VSI ou HVI) para britagem e moldagem fina, e finalmente produzem areia mecanizada de 0 a 5 mm. Para garantir a qualidade do produto final, a máquina de produção de areia necessita de estar equipada com um impulsor altamente resistente ao desgaste (como um revestimento de liga de tungsténio-cobalto) para garantir que o teor de lama da areia acabada não excede os 3% e que a forma das partículas é arredondada.
Peneiramento secundário e tratamento de proteção ambiental:
Os materiais após a produção de areia necessitam de ser peneirados duas vezes. Os materiais que cumpram os requisitos de tamanho de partículas do produto final serão enviados para a pilha de stock; os materiais que excedam os requisitos de tamanho de partículas serão devolvidos à máquina de produção de areia para processamento posterior. Além disso, a lavagem da areia pode ser adicionada conforme necessário para reduzir o teor de lama da areia acabada. As águas residuais geradas durante o processo de lavagem da areia podem ser recicladas através de floculação, sedimentação e tratamento em filtro-prensa, e a torta de lama produzida pela sedimentação pode ser reciclada.
Processo especial e referência de caso:
Devido às características da rocha dura, a linha de produção prefere britadores cónicos em vez de britadores de impacto para reduzir o desgaste; ao mesmo tempo, os removedores de ferro são configurados para remover as impurezas do minério.
Ao utilizar britadores de impacto como equipamento da etapa final, o formato das partículas da areia acabada pode ser ainda mais otimizado, de modo a que a proporção de materiais em forma de agulha seja controlada até 10%.
Em termos de design de poupança de energia, a circulação em circuito fechado reduz eficazmente a britagem excessiva, e a função de proteção de ferro do britador cónico hidráulico reduz o tempo de inatividade.
Os casos típicos incluem a linha de produção de areia de granito (adicionando uma etapa de produção de areia de moldagem e combinando-a com um processo de lavagem de areia para melhorar a limpeza) e a linha de produção de tufo (utilizando uma combinação de "britador de mandíbulas + britador cónico duplo + britador de impacto" para obter uma britagem eficiente e uma produção simultânea de areia e cascalho).
