Na área de produção de agregados de areia e cascalho, a seleção adequada de equipamentos e processos de britagem é crucial para a produção de produtos de areia e cascalho de alta qualidade e em conformidade com as especificações. De seguida, detalhamos os equipamentos de britagem e os processos associados necessários para cada etapa de uma linha de produção de agregados de areia e cascalho.
I. Etapa de Britagem Primária
Britador de Mandíbulas
O britador de maxilas atua como equipamento principal na etapa de britagem primária, sendo o principal responsável pela britagem inicial de grandes blocos de matéria-prima. Possui uma formidável capacidade de britagem, capaz de processar matérias-primas com um tamanho máximo de ≤1200 mm. Este equipamento é económico e durável, com uma capacidade de produção até 1000 t/h, desempenhando um papel fundamental em diversos projetos de produção de inertes de areia e saibro.
Tomemos como exemplo uma central de areia e cascalho de grande dimensão. Esta unidade processa quantidades substanciais de blocos extraídos diariamente, com tamanhos de matéria-prima a atingirem aproximadamente 1100 mm. Com a introdução do britador de maxilas da série PE, integrado num alimentador vibratório, a central consegue operações de britagem grossa eficientes e estáveis. O alimentador vibratório alimenta uniformemente a matéria-prima no britador de maxilas. Aproveitando a sua estrutura única de maxilas móveis e fixas, o britador de maxilas tritura os materiais por compressão, reduzindo os grandes blocos em partículas mais pequenas, adequadas para as etapas subsequentes de britagem média e fina.
Uma configuração típica combina o britador de maxilas da série PE com um alimentador vibratório. Após anos de desenvolvimento e melhoria, o britador de maxilas da série PE apresenta uma tecnologia avançada e um desempenho estável. A sua estrutura simples facilita a operação e a manutenção, reduzindo as taxas de avaria do equipamento e os custos de reparação. O alimentador vibratório controla com precisão o volume de alimentação, garantindo que o britador de maxilas opera consistentemente em condições ideais e aumentando a eficiência da produção.
II. Etapa de Britagem Média e Fina
Britador Cónico
Os britadores cónicos destacam-se nas etapas de britagem média e fina, sendo particularmente adequados para o processamento de materiais de elevada dureza, como o basalto. O basalto, uma rocha vulcânica extremamente dura, encontra uma vasta aplicação na construção de estradas, na engenharia ferroviária e noutros campos. Empregando o princípio de britagem por compressão em camadas, os britadores cónicos submetem os materiais a múltiplas ações de compressão e britagem dentro da câmara de britagem, produzindo uma saída uniforme com uma distribuição granulométrica racional.
Por exemplo, numa base de produção de agregados de areia e saibro para um projecto de construção de uma auto-estrada, grandes quantidades de basalto necessitavam de ser britadas para produzir brita com boa conformabilidade. A base selecionou britadores cónicos hidráulicos avançados, que apresentam ciclos de manutenção prolongados, reduzindo o tempo de inatividade do equipamento para manutenção. Estes britadores possuem uma elevada automatização, ajustando automaticamente a abertura de descarga com base na dureza do material e no tamanho das partículas para garantir a qualidade consistente do produto. Em comparação com os britadores cónicos de mola tradicionais, os britadores cónicos hidráulicos conseguem uma eficiência de britagem aproximadamente 20% superior ao processar materiais de elevada dureza, reduzindo as taxas de avaria do equipamento em 30%.
Britador de Impacto
Os britadores de impacto são adequados para o processamento de materiais de dureza média, como o calcário e o xisto. O seu princípio único de britagem produz partículas cúbicas com o mínimo de finos e formatos regulares, atendendo aos requisitos de formato de partículas agregadas de muitos projetos de engenharia.
Tomemos como exemplo um projeto de produção de areia e saibro para construção, onde o calcário é a principal matéria-prima. Com a introdução dos britadores de impacto, os agregados produzidos apresentam um excelente formato de partículas. Isto permite que se liguem melhor aos materiais cimentícios, como o cimento, durante a mistura do betão, aumentando a resistência e a durabilidade do betão. As barras de impacto do britador de impacto realizam a britagem de impacto rotacional de alta velocidade. Os materiais sofrem múltiplas colisões com as barras de impacto e as placas de impacto dentro da câmara de britagem, resultando num formato de partículas superior. Os dados reais de produção indicam que os agregados processados pelos britadores de impacto atingem mais de 85% de conteúdo cúbico, mantendo os níveis de pó fino abaixo dos 5%, aumentando significativamente a competitividade do produto no mercado.
III. Etapa de Conformação e Produção de Areia
Britador de Impacto de Eixo Vertical
O britador de impacto de eixo vertical desempenha um papel vital na produção de brita 05, permitindo um controlo preciso do tamanho das partículas com um módulo de finura ajustável. A brita 05 refere-se a inertes com tamanhos de partículas que variam entre 0 a 5 mm, muito utilizados na mistura de betão, assentamento de pavimento asfáltico e outras aplicações.
Por exemplo, numa grande central de betão, a produção de betão de alta qualidade exige normas rigorosas para a brita 05. Esta central selecionou um britador de impacto de eixo vertical para a produção de areia. O britador impulsiona os materiais através de um impulsor rotativo de alta velocidade, provocando colisões e atrito com o revestimento circundante e com a camada de material para obter a britagem e a conformação. Ao ajustar os parâmetros do equipamento, como a velocidade do rotor e a taxa de alimentação, o tamanho das partículas de saída e o módulo de finura podem ser controlados com precisão. Na produção real, a brita 05 produzida por esta central apresenta um tamanho de partícula uniforme com um módulo de finura estável entre 2,6 e 3,0, cumprindo plenamente os requisitos de produção de betão e, ao mesmo tempo, melhorando a trabalhabilidade e a qualidade do betão.
Britador de Martelos
O britador de martelos apresenta uma elevada taxa de britagem, permitindo o processamento numa única etapa e sendo adequado para rochas macias, como a ganga de carvão e o gesso. O seu princípio de funcionamento envolve martelos rotativos de alta velocidade a impactar o material. No interior da câmara de britagem, o material sofre múltiplos golpes de martelo, reduzindo-o rapidamente ao tamanho de partícula desejado.
Tomando como exemplo um projecto de utilização abrangente de ganga de carvão, o projecto exigia a britagem de ganga de carvão em partículas de um tamanho específico para a produção de materiais de construção. A escolha de um britador de martelos aumentou significativamente a eficiência da produção. Comparativamente aos processos tradicionais de britagem em múltiplas fases, o britador de martelos realiza a britagem numa única etapa, reduzindo o investimento em equipamentos e o espaço ocupado, além de reduzir o consumo de energia. Cálculos reais indicam que a utilização de um britador de martelos para o processamento de ganga de carvão reduz o consumo de energia por unidade de produto em aproximadamente 40% e aumenta a eficiência da produção em mais de 30%.
IV. Equipamentos Auxiliares
Peneira Vibratória
As peneiras vibratórias são equipamentos auxiliares indispensáveis nas linhas de produção de agregados de areia e saibro, servindo principalmente para classificar os materiais britados em diferentes especificações de brita. As peneiras vibratórias utilizam a força de excitação gerada pelos motores vibratórios para induzir o movimento de projéteis dos materiais na superfície da peneira, realizando assim a classificação do material.
Por exemplo, uma base de produção de agregados de areia e cascalho em grande escala está equipada com múltiplas peneiras vibratórias de grande dimensão. Estas máquinas possuem amplas áreas de peneiramento e elevada capacidade de processamento, permitindo a rápida substituição de crivos de diferentes dimensões, de acordo com as necessidades de produção. Através da peneira vibratória, os materiais britados são classificados com precisão em diversos tamanhos, como 0-5 mm, 5-10 mm, 10-20 mm e 20-31,5 mm, atendendo às especificações de agregados exigidas para diferentes projetos de engenharia. De acordo com as estatísticas de produção reais, a eficiência de peneiramento destas peneiras vibratórias na base excede os 90%, melhorando efetivamente a qualidade do produto e a adaptabilidade ao mercado.
Estação de Britagem Móvel
As estações de britagem móveis oferecem uma elevada flexibilidade, sendo particularmente adequadas para cenários de reciclagem de resíduos de construção civil. Com a urbanização acelerada, o volume de resíduos de construção gerados continua a aumentar, tornando o seu processamento e utilização eficazes uma questão crítica. As estações de britagem móveis podem britar os resíduos da construção civil no local, transformando-os em inertes reciclados para utilização em sub-bases de estradas, tijolos reciclados e outras aplicações, conseguindo o aproveitamento dos recursos dos resíduos da construção civil.
Tomemos como exemplo um projeto de renovação de uma cidade antiga. Após a demolição de um grande número de edifícios antigos, gerou-se uma quantidade significativa de resíduos de construção civil. Com a introdução de uma estação de britagem móvel, os resíduos de construção civil foram britados e processados diretamente no local da obra. Estas estações integram equipamentos de alimentação, britagem e peneiramento, permitindo uma rápida deslocalização e instalação sem o transporte de resíduos para locais fixos de britagem — reduzindo significativamente os custos de transporte. Os agregados reciclados produzidos mantêm a qualidade consistente e cumprem as normas relevantes. Os cálculos mostram que a utilização de estações de britagem móveis neste projecto não só minimizou a poluição ambiental, como também permitiu poupar aproximadamente 30% nos custos com materiais de construção, proporcionando benefícios económicos e ambientais substanciais.
Os equipamentos e processos de britagem em cada etapa da linha de produção de agregados de areia e cascalho trabalham em conjunto para completar o processo de produção, desde as grandes matérias-primas até aos agregados qualificados de areia e cascalho. A seleção e a configuração racional destes equipamentos e processos são cruciais para aumentar a eficiência da produção, garantir a qualidade do produto e reduzir os custos.
