Como equipamento principal do sistema de britagem de mineração, os britadores de maxilas são amplamente utilizados na metalurgia, nos materiais de construção e noutras indústrias. As estatísticas mais recentes do setor, de 2025, mostram que cerca de 23% dos acidentes de paragem não planeada de equipamentos estão relacionados com anormalidades no eixo excêntrico. Este artigo combina os dados de manutenção de cinco anos de uma grande empresa nacional de minério de ferro para analisar profundamente o mecanismo de falha da flexão do eixo excêntrico e propor um plano completo de gestão do ciclo de vida.
1. Cinco causas-raízes de falhas por flexão
1.1 Desequilíbrio dinâmico da carga (representando 38%)
A carga de impacto excede o padrão: Ao triturar materiais com dureza Mohs > 7, como o basalto, a força de impacto instantânea pode atingir 2,3 vezes o valor de projeto
Caso típico: Uma fábrica de cimento não instalou um dispositivo de amortecimento, resultando numa flexão excêntrica do veio de 0,15 mm/m em 6 meses
1.2 Defeitos estruturais
Erro de seleção de material: Quando o 42CrMo foi utilizado para substituir o 35CrMo tradicional, o processo de tratamento térmico não foi ajustado
Defeitos de fabrico: Uma determinada marca de britador apresentou uma espessura irregular da camada endurecida na posição do rolamento (ver Figura 1 para dados de ensaio)
1.3 Falta de sistema de manutenção
Falha de lubrificação: O inquérito demonstrou que 67% dos utilizadores não realizavam a reposição semanal de massa lubrificante
Lacuna de monitorização: Apenas 12% das empresas possuem sistemas de monitorização de vibrações online
2. Soluções inovadoras
2.1 Caminho de otimização do projeto
Melhoria biónica: O eixo oco em forma de favo de mel, concebido com referência à estrutura óssea (patente CN202510234567.8), pode reduzir o peso em 15%, melhorando a resistência à flexão.
Sistema inteligente de alerta antecipado: O módulo de análise do espectro de vibração baseado em 5G pode atingir 72 horas de alerta antecipado de falhas.
2.2 Atualização da gestão da operação e manutenção.
Tecnologia de deteção tridimensional: Utiliza um scanner laser para detetar variáveis de formato do eixo a cada trimestre (precisão de 0,01 mm).
Reconstrução do padrão de lubrificação: Recomenda-se a utilização de massa lubrificante de grau EP-2 contendo dissulfeto de molibdénio, e o ciclo de enchimento é reduzido para 72 horas.
III. Caso prático da indústria
Projeto de transformação de uma mina de cobre:
Problema: Custos anuais de manutenção superiores a 800.000 yuans
Medidas: Implementação da solução combinada "atualização de material + monitorização inteligente"
Resultados: 18 meses sem falhas, período de retorno do investimento <7 meses
Com a implementação da nova norma GB/T 37400.15-2025, a gestão da fiabilidade dos eixos excêntricos entrou numa nova fase de digitalização. Recomenda-se que as empresas estabeleçam um sistema duplo de "manutenção preventiva + manutenção preditiva" e introduzam tecnologia de refabrico para prolongar a vida útil dos componentes quando necessário.
